銅製ヒューズクリップ（15×15×15mm）に、光沢スズメッキを膜厚3μm形成したバレルメッキ加工事例です。今回の重要な技術ポイントは、ヒューズクリップ特有の立体形状によって製品同士が絡み合い、メッキ未着が発生しないよう、バレルへの投入量を適正に管理していることです。バレルメッキでは、多数の製品をバレル内で転動させながらメッキを行います。
しかし、ヒューズクリップのように突起や曲げ部を持つ立体形状の部品では、製品同士が絡み合ったり重なったりする場合があります。製品同士が絡んだ状態では、接触部分にメッキ液や電流が十分に届かず、スズメッキが析出しない「メッキ未着」の原因になることがあります。そこでコダマでは、本製品について、製品同士がバレル内で十分に動き、絡み合いを抑えられるよう、1回あたりのバレル投入量を少なめに設定し、一定量で管理しています。
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| 素材 |
銅 |
| 錫メッキの種類・厚さ | 光沢 錫メッキ 膜厚3μｍ |
| 処理方法 | バレルメッキ処理 |
| お客様 |
電機メーカー |
| 製品サイズ | 15ｍｍ×15ｍｍ×15 |
| 錫メッキ加工時の注意した点 ・ 技術のポイント |
技術のポイント・15×15×15mmの小型・立体形状部品に対応 絡みやすい形状では「入れ過ぎない」ことも品質条件バレルメッキでは、一度に多くの製品を投入すれば効率が上がるとは限りません。ヒューズクリップのような立体形状では、投入量が多すぎると製品同士が絡み合う確率が高くなり、重なった部分や密着した部分にメッキ液・電流が十分に届かず、メッキ未着につながる可能性があります。 そのため本製品では、生産効率だけを優先して投入量を増やすのではなく、メッキ品質を安定させるために適正な投入量を設定することを重視しています。 つまり、小型部品のバレルメッキでは、「何μm付けるか」だけでなく、「どんな形状の製品を、1回に何個・どれだけ入れるかまでが重要な加工条件になります。 コダマでは、製品のサイズ・重量・形状・絡みやすさなどを確認し、適正なバレル投入量を設定することで、メッキ未着や仕上がりばらつきを抑えた光沢スズメッキ加工を行っています。錫メッキ加工の技術詳細ページへ |
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