無電解ニッケルメッキ 変更

無電解ニッケルメッキ加工（膜厚10μ）

無電解ニッケルメッキ加工依頼　納期1日から

お急ぎの無電解ニッケルメッキ加工の当日依頼でも、納期1日から対応可能です。無電解ニッケル加工　ラック処理で月産10万個以上の加工やバレル処理も可能です。求める機能に最適な選択が可能です。低リンタイプの無電解ニッケル、中リンタイプの無電解ニッケル、高リンタイプの無電解ニッケルにも対応しています。

　500件以上の案件実績　コダマはISO9001・14001認証取得、創業62年　大阪のメッキ加工専門メーカーです。

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無電解ニッケルメッキとは

無電解ニッケルメッキは、一般的にリンを含むニッケルーリンの合金めっきになります。化学メッキの一種で、被メッキ物を専用の化学液に浸漬して、製品表面を化学的に還元析出させることによってニッケルリンの合金皮膜を製品に被覆することができます。

電気メッキで使用する整流器などの外部電源は必要ではありません。電気メッキと比較して、均一な厚さのメッキ層を得ることができ、複雑な形状や微細な部品にも基本的にメッキ液が接触している表面は、形状に関係なく、くぼんだ所にもメッキが均一に施されます。

無電解ニッケルメッキと電解ニッケルメッキの違い

性質	無電解ニッケルメッキ	電解ニッケルメッキ
成分	ニッケル90～92％、リンの合金8～10％	ニッケル99.5％
組成	非結晶性	微結晶性
電気抵抗	60μΩ・ｃｍ	約8.5μΩ・ｃｍ
比重	7.9	8.9
硬さ	550Ｈｖ　（めっき析出時）	150～250Ｈｖ（普通浴）
硬さ	900～1000Ｈｖ（熱処理後）	400～500Ｈｖ（光沢浴）
応力	圧縮	引張り
均一析出性	±10％程度	不定
伸び	3～6％	10～30％（普通浴）　5～15％（光沢浴）

無電解ニッケルメッキのメリット

①被メッキ物の形状が複雑であってもメッキ厚さが均一につき、外観ムラが生じにくい。

②メッキ皮膜にピンホールが少ない。析出時の皮膜硬度はHv550程度であるが、熱処理をするとHv900～1000に達する。

③電流分布の考慮を必要とせず作業性がよい。

④メッキ皮膜が硬く,耐摩耗性がよく、磁性がなく（非磁性は中高リンタイプ）、熱処理すると磁性を生じる。

⑤浴管理の自動化が可能であり、電源不要なのでメッキ装置がシンプルにできる。

無電解ニッケルメッキのデメリット

①電解ニッケルと比較するとメッキ単価が高くなることが多い。薬品コストが高いのと液寿命があり、排水処理が困難で、廃液コストなどがかかる。

②メッキ被膜中のニッケル純度が低くなり、リンなどとの合金メッキになる。

③光沢、無光沢など外観選択ができない。その他には、ターン数の進んだ廃液前の古い無電解ニッケルメッキ液は、新液の時と比較すると不純物の持ち込みの影響により耐食性がやや低くなる、外観がやや光沢度が落ちる。

無電解ニッケルメッキの種類

低リンタイプ（1～4％）　低リンタイプの無電解ニッケルメッキは、硬度が高く（700Hv程度）、耐摩耗性と耐アルカリ性に優れています。

中リンタイプ（5～10％）　中リンタイプの無電解ニッケルメッキは、一般的に採用されることが多いのが中リンタイプになります。硬度は（550Hv程度）です。

高リンタイプ（11～14％）　高リンタイプの無電解ニッケルメッキは、耐食性に優れています。硬度は（500Hv程度）で、耐摩耗性やはんだ付け性には劣ります。

その他の無電解ニッケルメッキ加工も可能

無電解ニッケルテフロンメッキ

無電解ニッケルボロンメッキ（無電解ニッケル-ホウ素めっき）

無電解ニッケルボロンタングステンメッキ

無電解ニッケルメッキ[コダテクト] ®

無電解ニッケルメッキ加工最大対応サイズ

サイズ：縦400ｍｍ ×横400ｍｍ× 深さ600ｍｍ

無電解ニッケルめっきの技術力

独自技術　腐食でお困りならコダマ独自の技術【コダテクト】

無電解ニッケルメッキ【コダテクト】は、コダマの独自技術で、ワンランク上の耐食性、耐摩耗性を持った無電解ニッケルで非磁性被膜となります。錆や腐食対策に優れた効果を発揮する無電解ニッケルメッキになります。一般的な無電解ニッケルメッキには重金属添加剤(メッキ液の安定剤)が含まれるため、それらがメッキ皮膜に共析される際に核となり、不連続点を形成し皮膜の成長とともにクラックやピンホールとなり、耐食性に影響を与えます。

無電解ニッケルメッキ【コダテクト】は重金属添加剤を含まれておらず、アモルファスで非常に緻密な皮膜のため、通常のP含有率の高い無電解ニッケルメッキより更に高い耐食性を有します。耐食性に関して正しい適用を行えば、耐酸性、耐アルカリ性、海水、化学薬品、石油、各種の炭化水素及び溶剤に対して完全な耐食性があります。その点において、純ニッケル、クロム合金よりはるかに優れています。

ノンクラック、ノンピンホール断面写真

得意技術　低リンタイプの無電解ニッケル加工が可能

低リンの無電解ニッケルメッキは、リン含有率が1～1.5ｗｔ.％の無電解ニッケルメッキになります。被膜はニッケルリン合金被膜で鉛フリー、RoHS対応になります。メッキ被膜は、Hv680の高硬度で耐摩耗性に優れています。低リン　無電解ニッケルメッキは受注生産のため、加工依頼の基本納期7日程度。短納期をご希望の場合は事前に到着日などをお知らせ頂ければ対応させて頂きます。ご相談ください！　対応可能サイズ長辺300×短辺200　程度

得意技術　アルミ素材への無電解ニッケルメッキ加工が可能

無電解ニッケルメッキ加工事例　膜厚　８μｍ

アルミ素材への無電解ニッケルメッキとは、アルミ素材に対してジンケート処理という特殊な前処理を行った後、化学的還元作用によってニッケルリンの合金皮膜を形成する手法です。アルミ素材は表面に酸化皮膜が生成しやすく、密着性が低いため、無電解ニッケルメッキを施す際には適切なジンケート処理が重要なポイントになります。コダマでは、アルミ素材の種類や番手によって、前処理、薬品の選択を変更します。豊富なノウハウがあります。

コダマでは、アルミ素材（A1050、A2017、A5052、A5056、A6061、A6063、A7075、アルミダイキャスト　ADC12など）への無電解ニッケルメッキ加工を得意としています。試作から量産まで豊富なアルミ素材のバスバーへの無電解ニッケルメッキ加工の実績がございます。

徹底した品質管理　自動液管理制御装置を導入！膜厚のばらつきが少ない　

無電解ニッケルメッキ液は、常時　自動液管理制御装置が作動し薬品の自動補給が行われています。自動分析の他にも日２回の手動の滴定分析との併用でハイブリッドな浴管理システムを実現しています。

無電解ニッケルメッキ皮膜を無電解ニッケルメッキ皮膜をRoHS指令　4物質(カドミウム・鉛・水銀・六価クロム）を定期的にICP分析（含有量試験）しています。分析結果報告が必要なお客様にはご提出できます。

その他の無電解ニッケルメッキ設備

無電解ニッケルメッキ槽は80～90℃の高温でメッキされるのでステンレス槽を使用することが多い. メッキ槽内は40～60容量%の硝酸で処理し, 表面を不動態化するかメッキ槽にプラスの電位を与えてニッケルの析出を防止します。

加熱装置は投込式電気ヒーターまたは蒸気熱交換器が用いられる. 普及浴で80~90℃で使用される場合には, 約2時間で昇温できる加熱容量とします。

攪拌装置は, 空気吹込, プロペラ, 被めき物の揺動, め。き液の強制循環などの方式がある.　　参考文献：初級めっき　丸山　清　著

メッキ加工の品質管理

無電解ニッケルめっき対応素材

銅・銅合金・真鍮素材

メッキ液に浸漬しただけではニッケルが析出しません。対策として、①鉄製のダミーとメッキする。②予め、電気ニッケルをしておく。③初期通電で電流を流してニッケルを初期析出させます。

鉄素材

メッキ液に浸漬しただけでニッケルが析出します。

ステンレス（SUS）素材

予め、ニッケルストライクメッキを施し、無電解ニッケルメッキ加工が出来ます。

アルミ

無電解ニッケルメッキ加工工程

1　アルカリ脱脂	脱脂工程は、製品についている油を取るために行います。
2　超音波洗浄	超音波によって、液体に生じた真空の気泡が破裂する際の衝撃波を利用した洗浄方法
3　電解脱脂	電解脱脂工程は、浸漬脱脂で取り除くことのできない、微細な凹凸面に付着したバフカスや焼き入れのスケールを、多量のガスの圧力で取り除くために行います。
4　酸活性化	酸活性工程は、メッキ前に素材を活性化させ、メッキを付きやすくするために行います。鉄系・硫黄快削鋼・銅合金など素材にマッチした活性化を行います。
6　無電解ニッケルメッキ	無電解ニッケルメッキ加工です。無電解ニッケル加工では、自動液管理制御装置により、濃度・温度・時間・ｐHなどを常時監視して自動で滴定補充されます。ようやくメッキが始まりました。お客様の要求する膜厚により時間を決めます。
9　乾燥工程	エアー乾燥、乾燥炉などを所定の時間行い、製品に付着した水分を飛ばします。（各工程間は水洗いが入ります　）